重型軸鍛件制造工藝

大型軸鍛件一般是重大型關(guān)鍵部件，隨我國大型機械大型化、高速化的發(fā)展和制造技術(shù)的不斷提高，軸鍛件的尺寸日益增大，對軸的質(zhì)量要求也越來越高。制造企業(yè)必須具備很高的冶煉鍛造技術(shù)水平、企業(yè)管理及操作水平及豐富的鍛造生產(chǎn)經(jīng)驗和完善的熱處理設(shè)備技術(shù)。

重型軸鍛件的制造工藝為：?70t+60t電爐粗煉鋼水、140t鋼包爐中真空精煉→真空澆注工藝→鍛造→鍛后熱處理。重型鍛件的質(zhì)量在很大程度上依賴于鋼錠的質(zhì)量，鋼錠的質(zhì)量是控制的重點。從冶煉上必須采用嚴(yán)格的成分控制，并在雙真空下保證氫、氧及其他雜質(zhì)元素的控制。全程監(jiān)控鋼水中氧的含量，采取措施及時高效快速脫氧、脫硫，進(jìn)行非金屬夾雜物變性處理和合金成分的微調(diào)。另外，鋼液在鋼錠模內(nèi)各處的冷卻與傳熱條件很不均勻，鋼液沿膜壁向錠心、底部向冒口逐漸冷凝選擇結(jié)晶，使形成鋼錠的結(jié)晶組織、化學(xué)成分及夾雜物分布很不均勻，且這種不均勻程度隨鋼錠尺寸增大而愈加嚴(yán)重。所以在生產(chǎn)時的潔凈度、真空室的真空度、澆注溫度、澆注速度都作嚴(yán)格的規(guī)范，以改善結(jié)晶條件，操作者必須嚴(yán)格執(zhí)行。由于大型船用軸類鍛件所用鋼錠在冶煉時提高了鋼液的純凈度，故減輕了對后續(xù)工序的不利影響。

鍛件在完成熱塑性變形后，不是將其采用某種冷卻方式直接冷卻到室溫，而是熱裝在約400～600℃爐內(nèi)保溫。保溫后再將其加熱到奧氏體化溫度，完成正火工序。鋼在正火前的組織狀態(tài)對隨后冷卻所獲得的組織具有一定的影響，所以在進(jìn)行鍛后正火前，以較大過冷度降溫，促使組織轉(zhuǎn)變，減少晶界處鐵素體的析出概率。之后安排一定時間的保溫，又可利用奧氏體在該區(qū)域的不穩(wěn)定狀態(tài)，充分完成整個組織相轉(zhuǎn)變過程，減少殘余奧氏體組織的存在，對即將進(jìn)行正火的奧氏體化轉(zhuǎn)變的控制也具有十分重要的意義。在正火冷卻時，采用冷卻能力較強的鼓風(fēng)噴霧冷卻，將有利于抑制片狀鐵素體的成長，使軸鍛件性能達(dá)到更理想的指標(biāo)。文章原創(chuàng)如需轉(zhuǎn)載請注明永鑫生鍛造提供！