設計車輪鍛件圖時必須綜合考慮車輪鍛件的生產批量、設備工藝條件、模具制造及工人操作水平等因素。

同時必須與有關人員（訂貨單位產品設計人員及機械加工工藝人員）協(xié)商，對車輪鍛件圖充分加以分析研究，并取得一致意見，由需方簽字后方可有效。具體設計時須考慮的問題有以下幾點。

確定分模面：錘鍛模上下兩半之間的分模面，可以是水平的，也可以是由水平面、傾斜面和圓弧面組合起來的復雜表面。確定分模面位置的最基本原則是：應保證型槽能分開；保證車輪鍛件能從型槽中取出；同時還應考慮到車輪鍛件的成形、材料的利用率和模具的壽命以及生產效率等問題。

因此，分模面的形狀取決于車輪鍛件的外形，但有時為了行車輪鍛件生產方便，在不影響零件使用性的情況下，取得有關工藝、設計部門同意后，對其形狀也可稍作改變。所以，分模面的選擇不僅是車輪鍛件圖設計中的一項重要工作，需要通過經濟和技術分析研究后，才能確定。而且在具體模鍛生產實踐中，通常通過分模面的改動，能使模鍛工藝更為完善，對車輪鍛件成形更為有利，達到提高生產效率的作用。

確定車輪鍛件公差和機械加工余量：車輪鍛件的實際尺寸由于型槽磨損變形、冷縮不均、鍛不足欠壓、上下模錯移和車輪鍛件表面氧化與脫碳等原因，總使車輪鍛件的公稱尺寸有一定的偏差。因此，應規(guī)定出實際尺寸與公稱尺寸正負偏差的允許值，即車輪鍛件尺寸的公差。

在車輪鍛件上，凡是要進行機械加工的部位，都應留有機械加工余量，余量的大小除決定于機械加工的要求（與零件形狀和尺寸、加工精度有關）外，還受模鍛工藝所能達到的車輪鍛件公差的影響。

車輪鍛件公差和余量的確定方法，是根據模鍛設備類型和車輪鍛件形狀尺寸來確定的。

模鍛斜度：因為車輪鍛件在模鍛模膛中成形后，由于模膛四壁的彈性回復而夾緊車輪鍛件。為了便于將車輪鍛件從模膛中取出，就必須把模膛壁做成一定的斜度，同時車輪鍛件側面也應具有相同的斜度。由于斜度會增加金屬的損耗和機械加工余量，因此，應盡量選用最小的模鍛斜度。有關斜度的選擇，見胎模鍛造一章中已作闡述，此處不予以重復。

圓角半徑：因為錘上模鍛時，金屬在模膛內流動速度比胎模鍛造更為激烈，所以鍛模模膛內的圓角半徑大小對車輪鍛件的影響更為顯著。如果外圓周半徑過小，模鍛時金屬流動形成的纖維會被切斷，導致車輪鍛件力學性能下降，并還可能因此產生折疊使車輪鍛件報廢，并且在模鍛中，鍛模容易壓塌變形，從而影響車輪鍛件出模。但是如果內圓角半徑增大，將增加機械加工余量和金屬消耗。

對于某些車輪鍛件，若內圓角半徑過大，還會使金屬過早流失，造成局部充不滿現(xiàn)象。如何選擇適當?shù)膱A角半徑，并錘上模車輪鍛件尤為重要，錘模鍛有關圓角半徑的主要內容已在胎模鍛造一章中闡述，此處不予以重復。

沖孔連皮：車輪鍛件在進行模鍛時，要得到透孔是不可能的，而只能鍛成不通孔，中間留一層金屬，然后在切邊壓力機上沖除。連皮厚度對車輪鍛件充滿程度、模具的磨損和金屬的利用率等因素影響較大。因此，要根據車輪鍛件孔尺寸和模膛的選擇來確定連皮的形式。模車輪鍛件常采用以下四種連皮形式和較小直徑的不通孔。

肋和腹板：帶肋和腹板的車輪鍛件，在保證車輪鍛件的強度和剛度的條件下，減少肋和腹板的尺寸，可使車輪鍛件減輕。但是，如果肋較窄，腹板較薄，則對金屬充滿模膛將較為困難，所需的模鍛力也將急劇增大，同時也易于產生質量缺陷。因為這時車輪鍛件的每一單位體積的表面積較大，金屬流動受到較大的摩擦阻力，而車輪鍛件的溫度也易于降低。因此，肋和腹板的尺寸不能太小，應從模鍛要求出發(fā)加以限制。

車輪鍛件的結構分析：在設計車輪鍛件時，如行車輪鍛件有各種不同的結構形式，則應加以比較，從中選擇成形容易和成本低廉的方案。